Quy trình sử dụng keo mỏng là gì? Làm thế nào để xử lý các khuyết tật trong quá trình sấy khô bằng cách sử dụng lớp phủ keo mỏng?
Quy trình vận hành ứng dụng keo phải được kết hợp với việc gỡ lỗi thiết bị, xử lý nền và kiểm soát lớp phủ để đảm bảo lớp phủ đồng đều và không có khuyết tật, các bước cụ thể như sau:
1. Chuẩn bị trước
Kiểm tra thiết bị: Xác nhận máy dán keo (bao gồm vòi phun, băng tải, hệ thống sấy, v.v.) đang hoạt động bình thường, vệ sinh vòi phun và bàn băng tải để tránh tạp chất làm nhiễm bẩn keo.
Trộn keo: tùy theo đặc tính của vật liệu nền và yêu cầu của quy trình, điều chỉnh độ nhớt của keo loãng (nếu cần, thêm chất pha loãng chuyên dụng theo tỷ lệ thích hợp và trộn đều), để đảm bảo độ lưu động của keo đáp ứng được nhu cầu của lớp phủ.
- Xử lý bề mặt nền: Làm sạch bề mặt vật liệu phủ (loại bỏ bụi, dầu, gờ, v.v.) và nếu cần, tiến hành chà nhám hoặc xử lý sơn lót để tăng cường độ bám dính của keo.
2. Cài đặt tham số
Kiểm soát lượng keo nhỏ giọt: cài đặt lượng keo cho một lần nhỏ giọt bằng cách điều chỉnh chiều cao và chiều rộng của vòi nhỏ giọt keo và áp suất vận chuyển keo (cần điều chỉnh theo độ dày lớp phủ). Tốc độ vận chuyển: cài đặt lượng keo cho vật liệu nền cùng một lúc.
Tốc độ vận chuyển: cài đặt tốc độ di chuyển của vật liệu nền trên băng tải để đảm bảo keo có đủ thời gian để san phẳng, đồng thời phù hợp với hiệu quả sấy khô sau đó.
Thông số sấy: tùy theo loại keo (ví dụ: keo gốc nước, keo gốc dung môi) mà cài đặt nhiệt độ và thời gian sấy (để tránh hiện tượng phồng rộp hoặc nứt lớp phủ do nhiệt độ cao).
3. Lớp phủ thử và điều chỉnh
Lấy một lượng nhỏ vật liệu nền để thử nghiệm, kiểm tra xem lớp phủ có đồng đều không, có bị treo, bong bóng, rò rỉ không. Điều chỉnh các thông số theo kết quả thử nghiệm: nếu lớp phủ quá dày hoặc treo, hãy giảm lượng keo hoặc tăng tốc độ vận chuyển; nếu lớp phủ quá mỏng hoặc không đều, hãy tăng lượng keo hoặc giảm tốc độ, đồng thời hiệu chỉnh vị trí của vòi phun keo.
4. Lớp phủ chính thức
Đặt vật liệu nền đã xử lý sơ bộ gọn gàng lên băng tải, khởi động thiết bị, đưa vật liệu nền qua băng tải thông qua vòi phun keo bên dưới, keo từ vòi phun keo rắc đều lên bề mặt, san phẳng tự nhiên tạo thành lớp phủ.
Trong quá trình sơn phủ, quan sát trạng thái sơn phủ theo thời gian thực, xử lý kịp thời các sự cố bất ngờ (như tắc vòi phun keo, lệch vật liệu nền, v.v.).
5. Sấy khô và bảo dưỡng
Vật liệu nền đã phủ được đưa vào hệ thống sấy và được sấy theo các thông số đã cài đặt (keo gốc dung môi cần chú ý thông gió để tránh cặn dung môi; keo gốc nước cần đảm bảo nước bay hơi hoàn toàn).
Sau khi sấy khô, sản phẩm sẽ được làm nguội đến nhiệt độ phòng để hoàn tất quá trình bảo dưỡng.
6. Kiểm tra sau và xử lý
Tiến hành kiểm tra chất lượng thành phẩm, sàng lọc các sản phẩm lỗi (như lỗi lớp phủ, thiếu độ bám dính, v.v.), phân tích nguyên nhân và điều chỉnh quy trình.
Vệ sinh thiết bị, tái chế phần keo còn lại (nếu có thể sử dụng được hai lần), tắt nguồn và hoàn tất thao tác.
Mang thiết bị bảo hộ (ví dụ: găng tay, khẩu trang), đặc biệt khi xử lý keo gốc dung môi, để đảm bảo vận hành an toàn.
Các khuyết tật thường gặp trong quá trình sấy lớp phủ keo mỏng (như phồng rộp, nứt, không khô, màu sắc khác biệt, v.v.) cần được phân tích và xử lý, các giải pháp cụ thể như sau:
I. Các khuyết tật thường gặp và cách xử lý
1. Lớp phủ bị phồng rộp
- Nguyên nhân: Nhiệt độ sấy quá cao/nhanh, dung môi/độ ẩm trong keo bốc hơi mạnh; bề mặt vật liệu có dầu, hơi nước; lớp phủ quá dày.
- Sự đối đãi:
- Giảm nhiệt độ sấy và sử dụng phương pháp “tăng dần” (trước tiên làm bay hơi dung môi/độ ẩm ở nhiệt độ thấp, sau đó tăng dần nhiệt độ để đóng rắn).
- Tăng cường xử lý bề mặt nền (tẩy dầu mỡ và sấy khô kỹ lưỡng) để tránh tạp chất hoặc độ ẩm còn sót lại trên bề mặt.
- Giảm lượng keo chảy và kiểm soát độ dày lớp phủ trong phạm vi quy trình.
2. Lớp phủ bị nứt/co ngót
- Nguyên nhân: nhiệt độ sấy quá cao dẫn đến keo đông cứng quá nhanh; lớp phủ quá dày, co ngót bên trong và bên ngoài không đều; độ tương thích giữa keo và vật liệu kém.
- Sự đối đãi:
- Giảm nhiệt độ sấy và kéo dài thời gian đóng rắn để tránh ứng suất bên trong do keo đóng rắn nhanh.
- Giảm lượng keo trong một lần tắm, nếu cần thiết có thể thoa nhiều lần (cần đợi lớp keo trước khô mới thoa tiếp).
- Thay đổi loại keo dán cho phù hợp với chất nền (ví dụ: sử dụng keo dán phân cực cho chất nền phân cực).
3. Lớp phủ không khô/dính
- Nguyên nhân: Nhiệt độ và thời gian sấy không đủ; tỷ lệ keo không đúng (ví dụ: chất làm cứng không đủ); thông gió kém dẫn đến dư lượng dung môi/độ ẩm.
- Sự đối đãi:
- Tăng nhiệt độ sấy (trong phạm vi dung sai của keo) và kéo dài thời gian sấy để đảm bảo dung môi/độ ẩm bay hơi hoàn toàn.
- Kiểm tra tỷ lệ pha keo, pha đủ chất đóng rắn và trộn đều.
- Tăng cường thông gió cho hệ thống sấy (đặc biệt đối với keo gốc dung môi) để đẩy nhanh quá trình thải các thành phần dễ bay hơi.
4. Màu sắc/độ bóng của lớp phủ không đều
- Nguyên nhân: Nhiệt độ sấy không đều (quá nóng một phần hoặc không đủ); xử lý bề mặt nền không đều (ví dụ: chà nhám không đều).
- Sự đối đãi:
- Hiệu chỉnh thiết bị sấy để đảm bảo luồng khí nóng lưu thông đồng đều và tránh chênh lệch nhiệt độ cục bộ quá mức.
- Tăng cường xử lý bề mặt nền để đảm bảo bề mặt phẳng và sạch đồng đều.
II. Biện pháp phòng ngừa
- Trước khi sấy khô, đảm bảo lớp sơn đã được san phẳng hoàn toàn, không có bọt khí, cặn bẩn và các vấn đề khác.
- Tuân thủ nghiêm ngặt các thông số sấy khuyến cáo (nhiệt độ, thời gian, thông gió) tùy theo loại keo (gốc nước/gốc dung môi).
- Tiến hành thử nghiệm nhỏ trước khi sản xuất hàng loạt để kiểm tra tính ổn định của quá trình sấy trước khi điều chỉnh các thông số.
Bằng cách xác định nguyên nhân gây ra khuyết tật và điều chỉnh quá trình sấy hoặc các thao tác sơ bộ, các vấn đề trong quá trình sấy có thể được giảm thiểu hiệu quả để đảm bảo chất lượng lớp phủ.
